3D-печать при разработке уникальных душевых систем
Для Eletro Zagonel, ведущего производителя электроники в Бразилии, 3D-печать стала намного большим, чем просто способом получать высококачественные прототипы. Это способ постоянно совершенствовать продукцию.
Для Eletro Zagonel, ведущего производителя электроники в Бразилии, 3D-печать стала намного большим, чем просто способом получать высококачественные прототипы. Это способ постоянно совершенствовать продукцию.
История компании началась в 1992 году, когда устав от низкокачественных душевых головок на рынке, инженер-электрик Роберто Загонил решил создать собственную. Его головка оказалось крайне удачной, с хорошей текучестью и дизайном. Эта разработка послужила толчком к становлению большой компании. Душевые головки от компании Eletro Zagonel стали бестселлерами в Бразилии. Сегодня в линейку продуктов компании входят также краны и источники света. Продукция компании кроме Бразилии продается в Мексике и Африке.
С самого начала Роберто Загонил много внимания уделял методам получения прототипов новых изделий. Самый первый прототип он вытачивал лично на токарном станке. Много позже компания перешла на САПР-разработку. Сначала электронные модели для производства отдавались местному подрядчику. Но позже, чтобы ускорить производство и сохранить в тайне некоторые секреты, было решено открыть собственный центр дизайна и прототипирования внутри компании.
Компании нужен был способ прототипирования, который бы позволял получать функциональные макеты изделий быстро, но не стоить очень дорого, потому что это влияет на конечную стоимость готовой продукции. Именно поэтому, посчитав временные затраты, стоимость материалов и другие параметры, они обратили внимание на 3D-печать из фотополимера и установили 3D-принтер Stratasys Objet 24.
Для Eletro Zagonel 3D-печать стала намного большим, чем просто способом получать высококачественные прототипы. Это способ постоянно совершенствовать продукцию.
Возможность быстро печатать несколько разных вариантов будущего изделия прямо в офисе дала невероятный простор для дизайнеров, позволила пересмотреть всю инженерную стратегию компании. Они смогли создавать по-настоящему инновационные изделия, опережающие требования рынка.
Благодаря 3D-печати, инженеры получили возможность добавлять к прототипу различные электронные устройства и тестировать их работу. Сам Роберто Загонил недавно установил у себя дома прототип душа, напечатанного на Objet 24, и пользовался им несколько дней, чтобы сделать выводы о его работе.
Кроме того, 3D-печать значительно сократила расходы компании на изготовление пресс-форм для производства серийных изделий.
Я быстро понял, что бессмысленно экономить на создании прототипа и потом терять деньги на производстве пресс-форм. Сейчас затраты компании на производство нового продукта варьируются от 176 до 660 тысяч долларов. Без 3D-печати эти суммы были намного выше, потому что нашим инженерам приходилось заказывать сразу несколько пресс-форм, для тестирования разных вариантов. Сейчас на этапе прототипирования мы абсолютно уверены в будущем продукте и поэтому заказываем только одну пресс-форму. Роберто Загонил, президент компании Eletro Zagonel
Сотрудники Eletro Zagonel признаются, что в компании все в восторге от работы с 3D-принтером. Теперь дизайнеру достаточно отправить файл на печать – и через пару часов он с инженерами уже может тестировать свою разработку и вносить коррективы.
История компании началась в 1992 году, когда устав от низкокачественных душевых головок на рынке, инженер-электрик Роберто Загонил решил создать собственную. Его головка оказалось крайне удачной, с хорошей текучестью и дизайном. Эта разработка послужила толчком к становлению большой компании. Душевые головки от компании Eletro Zagonel стали бестселлерами в Бразилии. Сегодня в линейку продуктов компании входят также краны и источники света. Продукция компании кроме Бразилии продается в Мексике и Африке.
С самого начала Роберто Загонил много внимания уделял методам получения прототипов новых изделий. Самый первый прототип он вытачивал лично на токарном станке. Много позже компания перешла на САПР-разработку. Сначала электронные модели для производства отдавались местному подрядчику. Но позже, чтобы ускорить производство и сохранить в тайне некоторые секреты, было решено открыть собственный центр дизайна и прототипирования внутри компании.
Компании нужен был способ прототипирования, который бы позволял получать функциональные макеты изделий быстро, но не стоить очень дорого, потому что это влияет на конечную стоимость готовой продукции. Именно поэтому, посчитав временные затраты, стоимость материалов и другие параметры, они обратили внимание на 3D-печать из фотополимера и установили 3D-принтер Stratasys Objet 24.
Для Eletro Zagonel 3D-печать стала намного большим, чем просто способом получать высококачественные прототипы. Это способ постоянно совершенствовать продукцию.
Возможность быстро печатать несколько разных вариантов будущего изделия прямо в офисе дала невероятный простор для дизайнеров, позволила пересмотреть всю инженерную стратегию компании. Они смогли создавать по-настоящему инновационные изделия, опережающие требования рынка.
Благодаря 3D-печати, инженеры получили возможность добавлять к прототипу различные электронные устройства и тестировать их работу. Сам Роберто Загонил недавно установил у себя дома прототип душа, напечатанного на Objet 24, и пользовался им несколько дней, чтобы сделать выводы о его работе.
Кроме того, 3D-печать значительно сократила расходы компании на изготовление пресс-форм для производства серийных изделий.
Я быстро понял, что бессмысленно экономить на создании прототипа и потом терять деньги на производстве пресс-форм. Сейчас затраты компании на производство нового продукта варьируются от 176 до 660 тысяч долларов. Без 3D-печати эти суммы были намного выше, потому что нашим инженерам приходилось заказывать сразу несколько пресс-форм, для тестирования разных вариантов. Сейчас на этапе прототипирования мы абсолютно уверены в будущем продукте и поэтому заказываем только одну пресс-форму. Роберто Загонил, президент компании Eletro Zagonel
Сотрудники Eletro Zagonel признаются, что в компании все в восторге от работы с 3D-принтером. Теперь дизайнеру достаточно отправить файл на печать – и через пару часов он с инженерами уже может тестировать свою разработку и вносить коррективы.
Подписаться на рассылку
Один раз в месяц мы будем присылать вам подборку свежих статей о профессиональных 3D‑принтерах и 3D‑сканерах
