В Siemens испытали лопатки для газовых турбин, созданные с помощью 3D-печати металлом
Международная команда инженеров концерна Siemens на протяжении 18 месяцев работала над усовершенствованием конструкции и способа изготовления лопаток газовых турбин. Результат их работы в компании называют настоящим прорывом в этой области производства. Команда Siemens разработала инновационную технологическую цепочку, начиная от проектирования отдельных компонентов и заканчивая методами контроля готовой продукции и прогнозированием срока службы деталей.
Международная команда инженеров концерна Siemens на протяжении 18 месяцев работала над усовершенствованием конструкции и способа изготовления лопаток газовых турбин. Результат их работы в компании называют настоящим прорывом в этой области производства. Команда Siemens разработала инновационную технологическую цепочку, начиная от проектирования отдельных компонентов и заканчивая методами контроля готовой продукции и прогнозированием срока службы деталей.
Фото: siemens.com
Фото: siemens.com
Центральное место в новой технологии изготовления занимают порошковые материалы и 3D-печать. С помощью возможностей аддитивного оборудования инженеры Siemens смогли разработать систему внутреннего охлаждения с революционной геометрией.
Аддитивные технологии стали основой нашей работы. Именно 3D-печать позволила нам достичь значительного прорыва в сегменте силового электрооборудования, одной из самых сложных областей производства. Успешные испытания новых лопаток служат прекрасным доказательством будущего 3D-печати в нашей отрасли.
Вилли Майкснер, CEO компании Siemens Power
Центральное место в новой технологии изготовления занимают порошковые материалы и 3D-печать. С помощью возможностей аддитивного оборудования инженеры Siemens смогли разработать систему внутреннего охлаждения с революционной геометрией.
Аддитивные технологии стали основой нашей работы. Именно 3D-печать позволила нам достичь значительного прорыва в сегменте силового электрооборудования, одной из самых сложных областей производства. Успешные испытания новых лопаток служат прекрасным доказательством будущего 3D-печати в нашей отрасли.
Вилли Майкснер, CEO компании Siemens Power
Фото: siemens.com
Фото: siemens.com
Для проведения тестов лопатки новой конструкции установили на 13-мегаваттную промышленную турбину SGT-400. Их изготовили с помощью технологии селективного лазерного плавления металлических порошков из специального сплава на основе поликристаллического никеля, способного выдерживать сверхвысокие температуры, давление, центробежную силу, которая возникает при работе турбины.
При полной мощности лопасти вращались со скоростью 1600 км/ч — это вдвое быстрее, чем скорость полета Boeing 737. Пиковая нагрузка — около 11 тонн. Температура — более 1200 оС.
Почему 3D-печать сыграла такую важную роль?
Традиционно лопатки изготавливают с помощью ковки или литья. Процесс литья —дорогостоящий и трудоемкий, требующий предельной точности и соблюдения технологических требований. Себестоимость продукции, полученной таким образом, достаточно высока, процесс не исключает брака.
Аддитивное производство полностью изменило ситуацию. Срок разработки новой конструкции лопаток (от проектирования до производства) был сокращен с 2 лет до 2 месяцев.
3D-печать меняет способ проектирования и производства, — считает Майкснер. — Используя аддитивное оборудование мы получаем прототипы продукции на 90% быстрее, чем раньше. Это невероятно! С помощью 3D-печать мы значительно ускорили разработку новых турбин с более высокой степенью эффективности, высоким КПД и низкой стоимостью. Это позволит быть ближе к требованиям наших клиентов.
Для проведения тестов лопатки новой конструкции установили на 13-мегаваттную промышленную турбину SGT-400. Их изготовили с помощью технологии селективного лазерного плавления металлических порошков из специального сплава на основе поликристаллического никеля, способного выдерживать сверхвысокие температуры, давление, центробежную силу, которая возникает при работе турбины.
При полной мощности лопасти вращались со скоростью 1600 км/ч — это вдвое быстрее, чем скорость полета Boeing 737. Пиковая нагрузка — около 11 тонн. Температура — более 1200 оС.
Почему 3D-печать сыграла такую важную роль?
Традиционно лопатки изготавливают с помощью ковки или литья. Процесс литья —дорогостоящий и трудоемкий, требующий предельной точности и соблюдения технологических требований. Себестоимость продукции, полученной таким образом, достаточно высока, процесс не исключает брака.
Аддитивное производство полностью изменило ситуацию. Срок разработки новой конструкции лопаток (от проектирования до производства) был сокращен с 2 лет до 2 месяцев.
3D-печать меняет способ проектирования и производства, — считает Майкснер. — Используя аддитивное оборудование мы получаем прототипы продукции на 90% быстрее, чем раньше. Это невероятно! С помощью 3D-печать мы значительно ускорили разработку новых турбин с более высокой степенью эффективности, высоким КПД и низкой стоимостью. Это позволит быть ближе к требованиям наших клиентов.
Подписаться на рассылку
Один раз в месяц мы будем присылать вам подборку свежих статей о профессиональных 3D‑принтерах и 3D‑сканерах
