3D-печать по технологии SLA при производстве наушников

В 2013 г. компания Apple продала более 170 миллионов iPads во всем мире. Вкупе с 500 миллионами iPhones, миллионами телефонов Samsung Galaxy и множеством других компактных устройств, это свидетельствует о том, что мобильный рынок остается «горячим». Следовательно, наблюдается взрыв спроса и на периферийные устройства, такие как наушники.

Fujikon, отмеченный наградами производитель наушников со стажем более 30 лет, стоит особняком на рынке наушников и микрофонов для мобильных устройств. Для рынка с высоким уровнем конкуренции инновации — повседневная необходимость.

Гонконгский Fujikon не исключение, поэтому компания постоянно совершенствует функциональность, шумоподавление, беспроводное подключение и качество звука, а также внешнюю привлекательность продуктов и уменьшает срок их вывода на рынок.

В 2011 Fujikon решил сделать очередной шаг вперед: для этого команде из 200 разработчиков необходимо было освоить новые методы и технологии для быстрой разработки продукта. На первом месте оказалась 3D-печать. Таким образом в июне того же года, руководители компании попросили команду разработки испытать и оценить возможности 3D-печати.

Более 18 месяцев команда изучала эффективность различных систем 3D-печати на предмет соответствия поставленным требованиям: большая строительная платформа, точность, очень гладкая поверхность и прочность материала, позволяющая сверлить и скреплять детали без поломок.

Представленный 3D-принтер соответствовал всем техническим требованиям: ProJet 7000. В компании Fujikon получили этот принтер с помощью торгового посредника Shanghai Metang Novatech, и к маю 2013 оборудование установили, обучили сотрудников и запустили производство.

ProJet 7000 — это стереолитографический (SLA) 3D-принтер от компании 3D System. Пользователи получают точные формы благодаря стереолитографии и универсальный размер 380 x 380 x 250 мм. Два лазера позволяют быстро изготовить детали с гарантируемой точностью, гладкой поверхностью и регулируемой толщиной слоя. Материал, который тестировал Fujikon, — VisiJet SL Flex, оказался прочным и, при этом, обеспечивал прекрасный внешний вид изделий.

Разработчики были приятно удивлены скоростью работы ProJet 7000, который позволил оценить дизайн, произвести сборку и акустическое тестирование продукта уже на следующий день. Благодаря ProJet 7000, ставшему частью производственного цикла, Fujikon получил ряд преимуществ. Предварительные оценки показывают экономию 5 % времени и по меньшей мере 11% материалов по сравнению со старым 3D-принтером. Выпуск деталей теперь на 62% быстрее по сравнению с прежними технологиями, применявшимися командой Fujikon.