3D-сканирование сократило на 60% время проверки мастер-модели электрического гидроцикла

Задачей было спроектировать мастер-модель (positive tool) — единую точную копию всего корпуса гидроцикла, основу будущих форм для последующего производства.

Эта мастер-модель должна была идеально соответствовать существующему днищу корпуса. Решением стало использование беспроводной оптической 3D-системы сканирования ScanTech NimbleTrack в качестве основного инструмента на каждом этапе проектирования и контроля.

Преимущества системы:

• точность до 0,025 мм;

• работает без проводов и без маркеров;

• быстрая настройка;

• скорость сканирования до 120 кадров/с;

• разработана специально для сканирования крупных и сложных деталей.

Основные этапы проекта

Оцифровка существующей нижней части гидроцикла

Используя Scanology NimbleTrack, команда создала 3D-модель компонента с высоким разрешением и точностью до 0,025 мм. Эта цифровая модель послужила основой для всех последующих проектных работ. Она обеспечила геометрическую совместимость между старым корпусом и новой версией.

Модификация новой детали

Имея на руках данные сканирования, инженеры удлинили нижнюю часть корпуса так, чтобы она соответствовала проектным требованиям нового гидроцикла и сохраняла необходимые аэродинамические и гидродинамические характеристики.

Такой подход значительно сократил время, затрачиваемое на ручную настройку и прототипирование.

Проектирование верхней части корпуса

Поскольку данные нижней части корпуса уже были проверены, процесс проектирования верхней части включал в себя уже меньше неопределенности относительно соответствия размеров или соответствия геометрии.

Изготовление и повторная проверка нижней части корпуса

После этапа проектирования была изготовлена модифицированная нижняя часть корпуса. Перед тем как продолжить работу, команда еще раз проверила точность корпуса с помощью 3D-сканирования NimbleTrack.

Наложив данные сканирования на модель САПР, специалисты выявили незначительные отклонения на ранних этапах. Быстрая обратная связь помогла предотвратить потенциальные проблемы на следующих этапах.

Изменения в конструкции верхней части корпуса

Данные, полученные в результате сканирования существующего нижнего корпуса, позволили внести целевые изменения в конструкцию верхнего корпуса. Это позволило инженерам уточнить соответствие компонентов друг другу до начала их производства.

Такой уровень точности был бы невозможен без обратной связи в реальном времени, получаемой в процессе сканирования.

3D-печать верхней части

Верхняя часть корпуса была напечатана на 3D-принтере на основе доработанного проекта. Прототип позволил наглядно оценить сборку, качество поверхности и функциональную совместимость.

Чтобы убедиться, что напечатанная верхняя часть корпуса соответствует проектным ожиданиям, команда провела повторное сканирование с помощью NimbleTrack. Сравнение показало, что предыдущие корректировки успешно компенсировали отклонения.

Финальные этапы

После проверки основных компонентов специалисты спроектировали соединения и крепления, основываясь на данных сканирования. Это гарантировало единообразие размеров всех несущих конструкций и их готовность к бесшовной интеграции.

Окончательная сборка прошла еще одно комплексное 3D-сканирование для проверки точности всех поверхностей и общей соосности.