Серийная 3D-печать ускоряет проверку сидений Tesla Cybertruck

Отраслевой контекст

Традиционные методы изготовления прототипов, будь то станки с ЧПУ или литье под давлением, имеют определенные недостатки:

• Работа над одной деталью занимает недели, особенно если необходимо ждать изготовления пресс-формы. Это серьезно замедляет процесс исследований и разработок.

• Чрезвычайно высокая себестоимость единицы продукции при мелкосерийном опытном производстве.

• Нет возможности для быстрого тестирования и оптимизации дизайна.

• Многие прототипы не выдерживают проверки в реальных условиях эксплуатации.

Задача Tesla заключалась в том, чтобы найти инновационный путь быстрой поставки прототипов, соответствующих строгим требованиям функциональной проверки.

Прежде всего, требовалось в течение 10 дней изготовить 100 комплектов моделей автомобильных деталей сидений для их испытаний в реальных условиях.

Оборудование

Для печати прототипов была выбрана система промышленного класса CreatBot D600 Pro2 HS.

Большой объем рабочей зоны 600x600x600 мм позволяет изготовить цельную и структурно прочную деталь. В камере поддерживается постоянная температура, что важно для успешной печати высокоэффективных конструкционных пластиков.

Кроме того, этот принтер достигает стабильной скорости печати 300 мм/с — в пять раз выше, чем у стандартного D600 Pro 2.

Материал

Нейлон с добавлением углеволокна UltraPA-CF: выдерживает температуру выше 150°C в течение длительного времени, идеально подходит для испытаний систем подогрева сидений.

Углеродное волокно придает изделию прочность и жесткость, близкие к характеристикам деталей, изготовленных методом литья под давлением. При этом материал очень легкий, а значит, снижает вес деталей.

Процесс внедрения 3D-печати

Интеграция аддитивных технологий в производственную цепочку включала несколько основных этапов.

1. Подготовка цифровых 3D-моделей к 3D-печати.

2. Установка и настройка 15 машин CreatBot D600 Pro2 HS для круглосуточной работы без выходных в режиме фабрики.

3. Печать одной модели в течение 2-3 дней.

4. Постобработка и контроль качества.

Результаты

1. Tesla получила 100 комплектов высококачественных моделей всего за 10 дней — более чем на 70% быстрее, чем раньше.

2. Общий процент успешной печати закрепился на уровне 92%, что значительно сокращает расход материалов и время на доработку.

3. Напечатанные детали обладают точной геометрией, высокой термостойкостью и прочностью. Они полностью пригодны для всесторонней функциональной проверки, включая обогрев, вентиляцию, регулировку и несущую способность. Таким образом, компания получает чрезвычайно надежные данные для принятия проектных решений.