Полная реставрация Porsche 911 с помощью сканирования и пяти технологий 3D-печати
Перед командой дизайнеров и инженеров стояла задача создать рестайлинговую версию Porsche 911. Совершить тотальную модификацию машины удалось, прибегнув к 3D-моделированию, сканированию и аддитивным технологиям. Подробности читайте в статье.
Перед командой дизайнеров и инженеров стояла задача создать рестайлинговую версию Porsche 911. Совершить тотальную модификацию машины удалось, прибегнув к 3D-моделированию, сканированию и аддитивным технологиям. Подробности читайте в статье.
До реставрации
До реставрации
О проекте SPICA
В 2022 году польский коллекционер автомобилей решил отреставрировать Porsche 911 и переоборудовать его под электропривод. Сначала он хотел просто отремонтировать автомобиль, но со временем пришел к идее создать совершенно уникальную модель машины, каждая деталь которой отражает личность владельца.
Проект получил название SPICA. В поисках исполнителей коллекционер обратился в компанию CadXpert, которая специализируется на аддитивном производстве.
О проекте SPICA
В 2022 году польский коллекционер автомобилей решил отреставрировать Porsche 911 и переоборудовать его под электропривод. Сначала он хотел просто отремонтировать автомобиль, но со временем пришел к идее создать совершенно уникальную модель машины, каждая деталь которой отражает личность владельца.
Проект получил название SPICA. В поисках исполнителей коллекционер обратился в компанию CadXpert, которая специализируется на аддитивном производстве.
Салон до реставрации
Салон до реставрации
Сканирование
Первым шагом стало использование 3D-сканеров. Автомобиль сканировали несколько раз, что позволило получить идеальное отображение его структуры и размеров.
В проекте было задействовано три сканера: FreeScan Trak Nova, FreeScan Combo Plus и AutoScan Inspec.
Профессиональные 3D-сканеры позволяют быстро и точно оцифровывать любые детали с точностью до десятых долей миллиметра. Благодаря этому автотюнеры получают точные CAD-модели, которые можно напрямую использовать при проектировании новых компонентов.
Сканирование
Первым шагом стало использование 3D-сканеров. Автомобиль сканировали несколько раз, что позволило получить идеальное отображение его структуры и размеров.
В проекте было задействовано три сканера: FreeScan Trak Nova, FreeScan Combo Plus и AutoScan Inspec.
Профессиональные 3D-сканеры позволяют быстро и точно оцифровывать любые детали с точностью до десятых долей миллиметра. Благодаря этому автотюнеры получают точные CAD-модели, которые можно напрямую использовать при проектировании новых компонентов.
Моделирование
Разработка новых деталей проходила в программном обеспечении Fusion 360. Применялcя и генеративный дизайн.
На этом этапе специалисты заранее учли технологии изготовления, материалы и нюансы сборки, определили заранее заданные точки крепления.
На разработку ушло 750 часов, а на последующее производство еще 4500.
Моделирование
Разработка новых деталей проходила в программном обеспечении Fusion 360. Применялcя и генеративный дизайн.
На этом этапе специалисты заранее учли технологии изготовления, материалы и нюансы сборки, определили заранее заданные точки крепления.
На разработку ушло 750 часов, а на последующее производство еще 4500.
3D-печать
Технологии
Для производства деталей использовались пять технологий 3D-печати.
- FDM (направление пластика): для крупнейших элементов, требующих высокой прочности, стабильности размеров и возможностей механической обработки. Например, пластиком были напечатаны бамперы, диффузоры, сплиттеры, пороги и колесные арки, а также приборная панель, каркасы сидений, обшивка багажника.
Почему именно FDM?
- Возможность печатать большие объемы деталей, не разделяя их на слишком много сегментов;
- высокая термостойкость и устойчивость к УФ-излучению таких материалов, как ASA;
- простота установки и последующей обработки перед покраской.
Материалы: ASA и ABS-M30.
3D-печать
Технологии
Для производства деталей использовались пять технологий 3D-печати.
- FDM (направление пластика): для крупнейших элементов, требующих высокой прочности, стабильности размеров и возможностей механической обработки. Например, пластиком были напечатаны бамперы, диффузоры, сплиттеры, пороги и колесные арки, а также приборная панель, каркасы сидений, обшивка багажника.
Почему именно FDM?
- Возможность печатать большие объемы деталей, не разделяя их на слишком много сегментов;
- высокая термостойкость и устойчивость к УФ-излучению таких материалов, как ASA;
- простота установки и последующей обработки перед покраской.
Материалы: ASA и ABS-M30.
- SLS/SAF (наплавление порошка): для корпусов зеркал, креплений, крючков, зажимов, колпаков колес и конструктивных элементов.
Порошковые технологии позволили создавать прочные, легкие и геометрически сложные детали, которые невозможно было изготовить с помощью традиционных методов.
Почему именно SLS/SAF?
- Высокая прочность и устойчивость к усталости;
- способность создавать тонкостенные, но при этом жесткие элементы.
Материал: PA-12.
- SLS/SAF (наплавление порошка): для корпусов зеркал, креплений, крючков, зажимов, колпаков колес и конструктивных элементов.
Порошковые технологии позволили создавать прочные, легкие и геометрически сложные детали, которые невозможно было изготовить с помощью традиционных методов.
Почему именно SLS/SAF?
- Высокая прочность и устойчивость к усталости;
- способность создавать тонкостенные, но при этом жесткие элементы.
Материал: PA-12.
Печать порошком на Stratasys H350
Печать порошком на Stratasys H350
- SLA (отверждение фотополимерной смолы лучом лазера): для изготовления корпусов и решеток вентиляционных отверстий, эмблемы, декоративных элементов и компонентов центрального тоннеля.
Почему именно SLA?
-Исключительно гладкая поверхность;
-
высокая точность размеров;
-
идеально подходит для мелких и сложных деталей.
- SLA (отверждение фотополимерной смолы лучом лазера): для изготовления корпусов и решеток вентиляционных отверстий, эмблемы, декоративных элементов и компонентов центрального тоннеля.
Почему именно SLA?
-Исключительно гладкая поверхность;
-
высокая точность размеров;
-
идеально подходит для мелких и сложных деталей.
- PolyJet (отверждение жидкого фотополимера УФ-излучением): для рукоятки переключения передач, брелока и рамок приборной панели.
Технология была незаменима там, где приоритетами были эстетика и многокомпонентность материалов.
Почему именно PolyJet?
- Самое высокое разрешение среди используемых технологий;
- возможность сочетания цветов и материалов;
- эстетичная поверхность без дополнительной обработки.
- DMLS (прямая печать металлом): для механизмов вентиляционных отверстий.
- PolyJet (отверждение жидкого фотополимера УФ-излучением): для рукоятки переключения передач, брелока и рамок приборной панели.
Технология была незаменима там, где приоритетами были эстетика и многокомпонентность материалов.
Почему именно PolyJet?
- Самое высокое разрешение среди используемых технологий;
- возможность сочетания цветов и материалов;
- эстетичная поверхность без дополнительной обработки.
- DMLS (прямая печать металлом): для механизмов вентиляционных отверстий.
Печать на PolyJet 3D-принтере
Печать на PolyJet 3D-принтере
Оборудование
Мелкие компоненты изготавливались на стандартных принтерах, а более крупные и сложные в производстве — такие как колесные арки, пороги и элементы бампера — обрабатывались на широкоформатном принтере. Это позволило свести к минимуму необходимость склеивания.
Всего было использовано семь устройств, в том числе пять Stratasys:
Оборудование
Мелкие компоненты изготавливались на стандартных принтерах, а более крупные и сложные в производстве — такие как колесные арки, пороги и элементы бампера — обрабатывались на широкоформатном принтере. Это позволило свести к минимуму необходимость склеивания.
Всего было использовано семь устройств, в том числе пять Stratasys:
Сборка
Заключительным этапом проекта стала сборка. Детали были доступны лишь в единственном экземпляре, что облегчило индивидуальную настройку и подгонку. Компоненты подходили друг к другу идеально.
Сборка
Заключительным этапом проекта стала сборка. Детали были доступны лишь в единственном экземпляре, что облегчило индивидуальную настройку и подгонку. Компоненты подходили друг к другу идеально.
Одним из главных преимуществ всего процесса стала возможность его выполнения в одном месте и одной командой. Это сократило время, необходимое для передачи информации и обеспечило согласованность действий на протяжении всего проекта.
Бартоломей Гачорек, конструктор CadXpert:
Для меня важна была уникальность задачи. SPICA — это единственный в своем роде автомобиль, созданный специально на заказ и предоставляющий огромные возможности для применения аддитивных технологий.
Одним из главных преимуществ всего процесса стала возможность его выполнения в одном месте и одной командой. Это сократило время, необходимое для передачи информации и обеспечило согласованность действий на протяжении всего проекта.
Бартоломей Гачорек, конструктор CadXpert:
Для меня важна была уникальность задачи. SPICA — это единственный в своем роде автомобиль, созданный специально на заказ и предоставляющий огромные возможности для применения аддитивных технологий.
Porsche 911 после завершения реставрации
Porsche 911 после завершения реставрации
